為提高氧氣轉爐爐襯壽命和降低耐火磚消耗，也應進行合理的冶煉操作制度。冶

煉操作因素很多，并且互相制約，應主要從以下幾方面考慮：

（1）控制好爐渣。在使用一定的爐襯耐火磚時，爐渣對爐襯耐火磚壽命起著決定性作用，渣中的SiO2能使爐襯受到強烈侵蝕，必須限制鐵水含硅量和其他散裝料的SiO2含量。還應利用造渣劑控制好爐渣堿度，當爐渣堿度為1.0左右時，對爐襯耐火磚的侵蝕率最大。當爐渣堿度大于1.0時，隨著堿度的繼續(xù)增大，熔渣對爐襯的侵蝕率會迅速降低，如圖1-2-26所示。

（2）控制好溫度。特別是烘爐和開爐溫度，若操作不當，不但能導致爐襯耐火磚形成裂紋和剝落，嚴重時甚至會造成塌爐事故。另外，可適當加大出鋼口或降低出鋼溫度，以減輕高溫鋼水對爐襯的侵蝕作用。

（3）改進入爐原料的質量。若鐵水含硫量高，入爐前最好先進行鐵水預脫硫。鐵水含硅量也最好控制在0.5%~0.8%。尺寸太大的廢鋼在入爐前應進行切割，入爐石灰也最好用軟燒活性石灰。

（4）控制好供氧正確的供氧制度和合理的氧槍結構能加速成渣過程，減少噴濺和縮短冶煉時間，有利于減少爐襯侵蝕。

（5）控制好吹煉終點吹煉終點如果控制不好，會造成補吹次數(shù)增加，使高溫爐渣對爐襯耐火磚的作用時間延長，加劇爐渣對爐襯耐火磚的侵蝕。倒爐次數(shù)增多，還會使爐渣和金屬對爐襯的機械沖刷增加，特別是后吹，造成渣中氧化鐵升高，加劇了爐襯耐火磚的損毀。

（6）加強生產管理吹煉時防止噴濺，以免造成爐帽過早破損。出鋼后應及時開澆以利于適當降低出鋼溫度，減輕吹煉過程中對爐襯的侵蝕。縮短上下爐次的間隔時間不但可以減小爐襯的溫度波動，而且還可以使爐襯的剝落減少，從而延長爐襯耐火磚的壽命。

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